Ти збираєш крутий ПК з водяним охолодженням, а в голові вже крутиться ідея про стильну прозору пластину, яка розподіляє воду по всьому контуру. Виглядає ефектно, економить місце, і взагалі — вау. Але є одна проблема. Класичний шлях — це ЧПУ. А в тебе ЧПУ немає. Є тільки 3D-принтер, і його робоча зона смішно маленька порівняно з тим, що ти хочеш отримати.
Саме з такої ситуації почалася історія одного ентузіаста. Він десять місяців експериментував, ламав голову, псував матеріал і врешті знайшов спосіб, який дозволяє виходити далеко за межі робочого об’єму принтера. І цей спосіб виявився настільки вдалим, що тепер він уже думає, як його масштабувати.
Чому саме лиття, а не склейкаБагато хто скаже: «Та просто надрукуй по частинах і склей». Але автору цього підходу цього було мало. Йому потрібна була суцільна, прозора, точна деталь. Без швів, які видно неозброєним оком, і без слабких місць. Тому він пішов шляхом створення силіконової форми з 3D-друкованого майстер-моделі. Раз надрукував — і можеш заливати скільки завгодно однакових деталей. А якщо майстер-модель зробити з кількох шматків і акуратно з’єднати — то й розмір готової деталі вже майже не обмежений.
Перше, що він зробив — розбив процес на маленькі ризиковані кроки. Не кидатися одразу на фінальну пластину, а спочатку перевірити, чи взагалі силікон нормально застигне на смолі, чи не буде інгібування, чи витримає епоксидка тиск води.
Перші граблі і важливі висновкиПерша спроба з силіконом провалилася. Частина поверхні залишилася липкою. Причина виявилася простою і неприємною: недостатньо промита деталь і старий ізопропіловий спирт, який уже кілька разів використовували. Смола в дрібних канавках під ущільнювальне кільце просто не дала силікону нормально полімеризуватися.
Друга спроба з чистим спиртом і більшою терплячістю стала кращою, але все одно не ідеальною. І тільки коли він змінив силікон на більш стійкий до інгібування — форма вийшла ідеальною. Гострі краї, чисті канавки, жодної липкості.
Далі пішли тести з епоксидною смолою. Тут уже з’явилися бульбашки, які довелося виганяти термофеном і навіть викруткою. Але результат сподобався. Після 24 годин застигання деталь вийшла досить прозорою, а невеликий наплив по краю легко знявся фаскознімачем.
Як з’єднати кілька друкованих частин так,
щоб шва не було видноОсь тут почалося найцікавіше. Щоб вийти за межі робочого об’єму, майстер-модель довелося друкувати з двох половинок. Для точного центрування зробили отвори під штифти. З’єднали, затиснули струбцинами, а потім заповнили мікрощілину двокомпонентною епоксидною шпаклівкою. Наступного дня відшліфували на мокру. Шов майже не відчувався пальцями.
Ще один важливий крок — глянцеве акрилове покриття. Воно не тільки робить поверхню блискучою (і цей блиск потім передається на готову відливку), а й додатково захищає від проблем із полімеризацією силікону. Після такого покриття навіть «капризний» силікон ліг ідеально.
Головний тест — вода під тискомВсе це було б марно, якби пластина не тримала воду. Перший тест із вісьмома кріпленнями провалився. Епоксидна смола виявилася помітно м’якшою за акрил, і в проміжках між болтами з’явилися протікання. Довелося повернути ще чотири кріплення, просвердлити наскрізні отвори і затягнути гайки. Після цього течі зникли. Для наочності в воду додали слюдяний порошок — будь-який витік одразу став би помітним.
«Я вже почав хвилюватися,
що пройшов увесь цей шлях проб і помилок лише для того, щоб фінальний тест убив усю ідею», — зізнається автор.
Фінальна деталь і текстура, яку не зробиш на ЧПУКоли всі технології були відпрацьовані, прийшов час справжньої пластини. Геометрію змоделювали в Onshape, потім у Blender на частину поверхонь наклали текстуру плетіння. Ідея проста: коли підсвітити торці світлодіодами, візерунок заграє зсередини. І це вже те, чого класичним фрезеруванням не отримаєш так легко.
Друкували на смоляному принтері Hegars Reflex RS Turbo. Результат виявився стабільним від ітерації до ітерації. Підтримки знімалися легко, текстура вийшла чіткою. Форму заливали вже великим шматком силікону прямо на столі майстерні — гарячий клей тримав бортики, а після полімеризації все відійшло без проблем.
Готова пластина, звісно, не ідеальна. Кілька мікробульбашок все ж з’явилися на нижній поверхні, де смола контактувала із силіконом. Але на роботу це не впливає. А невеликі протікання при першому заливанні усунулися простим підтягуванням найближчих гвинтів.
Що дає цей підхід
- Можливість робити деталі більші за робочий об’єм принтера
- Повторюваність — одна майстер-модель дає кілька форм
- Складні текстури й геометрію, яку важко або дорого отримати на ЧПУ
- Прозорість і можливість підсвітки
Автор уже планує покращувати вентиляцію в майстерні і далі експериментувати з матеріалами. А поки що одна річ стала очевидною: об’єм друку — це вже не вирок. Просто треба трохи змінити підхід.
Запис Ентузіаст знайшов спосіб обійти обмеження: друкує на звичайному 3D-принтері деталі для ПК з водяним охолодженням спершу з'явиться на ProstoMob.
