Mercedes-Benz оприлюднив результати незалежного екологічного аудиту нового електричного GLB — так званого 360° Environmental Check Ключовий висновок: завдяки цілеспрямованим заходам зі скорочення викидів вдалося знизити вуглецевий слід у ланцюжку постачань приблизно на 21% порівняно з виробництвом без застосування цих заходів.
Що відомо коротко
- Скорочення CO₂ у ланцюжку постачань — близько 21% завдяки відновлюваній енергії та переробленим матеріалам.
- Економія на акумуляторних елементах — до 3 тонн CO₂ на один автомобіль.
- Понад половина алюмінію (близько 163 кг) походить із заводів, що працюють на відновлюваній енергії.
- Сталь і чорні метали становлять близько 46% матеріалів GLB; частина вже виготовляється в електродугових печах на зеленій енергії.
- У конструкції використано близько 45 кг вторинних термопластів, що дає економію приблизно 70 кг CO₂.
Мета програми — надати покупцям прозору інформацію про вуглецевий слід конкретної моделі ще до її придбання. Результати для електричного GLB підтверджують: найбільший потенціал скорочення викидів зосереджений саме у виробничій фазі.
Де досягнуто найбільшого прогресуНайвагоміший внесок забезпечує високовольтна батарея Використання електроенергії з відновлюваних джерел під час виробництва акумуляторних елементів скорочує їхній вуглецевий слід приблизно на 40%, що в масштабі всього акумуляторного блоку відповідає економії близько 3 тонн CO₂ на автомобіль. Варто зазначити, що аналогічний підхід Mercedes-Benz вже застосовував в електричному GLC, де відновлювана енергія у виробництві елементів також дала найбільший ефект серед усіх компонентів.
Щодо алюмінію більш ніж половина цього матеріалу (близько 163 кг) надходить із плавильних заводів, що використовують відновлювану енергію. Це знижує вуглецевий слід алюмінієвих деталей приблизно на 30% і забезпечує загальну економію близько 0,6 тонни CO₂ на машину.
Сталь і чорні метали формують найбільшу частку матеріалів — близько 46% від загальної маси GLB.
Вже зараз у конструкцію інтегровано близько 20 кг сталі зі зниженим вмістом CO₂, виробленої в електродугових печах на відновлюваній енергії. Mercedes-Benz зазначає, що поєднання зеленого водню та електрометалургії у перспективі здатне забезпечити практично безвуглецеве виробництво сталі.
Окремо варто відзначити вторинні термопласти у GLB використано близько 45 кг перероблених термопластичних матеріалів. Зокрема, кронштейни домкрата виготовлені зі 100% вторинної сировини, ніша для переднього багажника (frunk) — на 50% із переробленого матеріалу, а підсилювачі бамперів та облицювання лонжеронів — до 30%. Ці рішення разом дають економію близько 70 кг CO₂ порівняно з використанням первинних матеріалів.
Виробництво та стратегічні цілі Mercedes-BenzЕлектричний GLB збирають на заводі у Кечкеметі (Угорщина), який Mercedes-Benz класифікує як вуглецево-нейтральний з 2022 року — через поєднання скорочення викидів, їх уникнення та сертифікованих компенсаційних проєктів. На підприємстві тривають інвестиції в розширення фотовольтаїчних систем і скорочення споживання води.
У ширшому контексті: згідно з програмою Ambition 2039 Mercedes-Benz прагне до того, щоб до 2030 року понад 70% потреб у виробничій енергії покривалося з відновлюваних джерел, а до 2039 року всі заводи компанії у світі перейшли на 100% відновлювану енергію без викидів CO₂.
Новий GLB побудований на платформі Mercedes-Benz Modular Architecture (MMA) яка від початку проєктувалася з урахуванням принципів декарбонізації та циркулярної економіки. Саме тому найбільш вуглецеємні компоненти — батарея, алюміній, сталь і термопласти — опинилися в центрі заходів зі скорочення викидів.
